Archive

Posts Tagged ‘suivi des fabrications’

Mesure fiscale exceptionnelle en faveur de l’investissement industriel

Automation

Automation

En juin dernier, une mesure exceptionnelle en faveur de l’investissement industriel a été décidée.
En effet, pour tout investissement productif réalisé entre le 15 avril 2015 et le 14 avril 2016, un suramortissement de 40% sera accordé.
La majorité des équipements industriels sont éligibles, ainsi que les installations productrices de vapeur, de chaleur ou d’énergie (hors installations bénéficiant d’un tarif réglementé d’achat de l’électricité) et les logiciels qui contribuent aux opérations industrielles de fabrication et de transformation (exemples : logiciels de conception, de simulation, de pilotage, de programmation, de suivi et de gestion de production, de maintenance).
Lire la suite

J-15 pour notre participation au salon SMART Industries !

dates-SMART-INDUSTRIES-2015 (1)ORDINAL Software sera présent au salon SMART Industries 2015, à Paris Porte de Versailles – Hall 2.
Venez nous rencontrer sur notre stand C-16, au sein du village du club MES qui rassemblera pour l’occasion les principaux acteurs du MES.
Sur 4000 m2, plus de 3000 visiteurs viendront à la rencontre des 150 exposants pour 3 jours de business sur le thème de l’usine connectée intelligente.

Des animations de qualité dédiées à l’usine du futur
La partie exposition accueillera un panorama complet d’acteurs de l’Usine Virtuelle à la fabrication additive, de l’automatisation à la cobotique, du MES à la maintenance prédictive…Les entreprises de la French Tech auront leur place avec l’espace innovation.
Des conférences sensibiliseront les industriels à…
Lire la suite

Qu’est-ce que le Lean Manufacturing ?

Lean ManufacturingLe Lean Manufacturing est basé sur l’élimination des gaspillages au sein des processus de production.
L’objectif étant d’éliminer progressivement la non valeur ajoutée, pour permettre une meilleure flexibilité de l’atelier de fabrication.
Concrètement la démarche Lean vise à créer des processus qui vont nécessiter moins d’efforts humain, moins d’espace, moins de capital et moins de temps de création et de fabrication du produit pour rendre les produits et services moins chers et avec moins de défauts (comparativement à une organisation traditionnelle).

Quels gaspillages ?
Sept gaspillages peuvent être identifiés :

Lire la suite…

Fabrication du verre : un suivi ultramoderne pour un procédé séculaire avec COOX

Avec 110 millions de tonnes de verres produits par an , l’industrie du verre emploie quelques 400.000 personnes dans le monde. Les exigences de qualité et la rationalisation de la production sont considérablement facilitées avec la mise en place de la  solution logicielle COOX. L’atelier de génie logiciel  d’ORDINAL Software permet le suivi des fabrications : de l’enfournement des matières premières, à l’empilage sur les chevalets des feuilles  de verre.

Matériau universel et noble, le verre est présent dans de nombreuses industries : agroalimentaire (bouteilles et pots), automobile (pare-brises et vitres), bâtiment (portes et fenêtres), optique (lunetterie, microscopie), fibres optiques de télécommunication, … sans compter les innombrables applications des verres spéciaux.

verre

 Si l’apparition des premiers verres sur terre est de ces histoires aussi anciennes que celle de notre planète, son développement industriel a été fortement mécanisé depuis la  révolution industrielle du dix-neuvième siècle. Longtemps considéré comme irremplaçable, le verre s’est vu concurrencé dans les dernières décennies par les matières plastiques.  Pour garantir ses spécificités techniques, le suivi des fabrications et les contrôles de qualité sont essentiels, ainsi qu’une optimisation de la production, tant dans un contexte de  productivité maximale que pour faire face à l’élasticité de la demande. C’est dans ce contexte qu’un logiciel efficace de MES (Manufacturing Execution System) prend tout son  intérêt.

 Le process de fabrication du verre « float »

Le sable, la soude, le calcaire, la dolomie et le groisil sont pesés et mélangés avant d’être déversés dans la trémie. Le mélange ainsi obtenu est fondu à 1.550°C,  dans des fours à fuel ou à gaz. Il est nécessaire de procéder à l’affinage  du verre, pour éliminer les bulles de gaz, en maintenant une très haute température pendant plusieurs heures.

On procède ensuite au flottage du verre sur un bain d’étain liquide  tout en réduisant la température de 1.100 °C à 600°C. Grâce au « top rollers » on étire mécaniquement le verre pour lui donner les dimensions requises. On peut alors réaliser un dépôt de couches d’oxydes métalliques. A la sortie du bain d’étain, un convoyeur à rouleaux entraîne le ruban de verre dans un tunnel de recuisson où il est refroidi progressivement jusqu’à la température ambiante. C’est à ce stade qu’on procède au contrôle laser et à la découpe du  verre en feuilles de grandes dimensions, qu’on empile  sur des chevalets avant expédition.

La productivité et la réduction des coûts dépendent de la souplesse des équipements utilisés pour la production, d’une grande automatisation des différentes séquences et d’une amélioration de la logistique.

La maîtrise du process

Grâce aux composants process et batch de la bibliothèque PMT (Process Management & Traceability) de COOX, la « recette » de fabrication du verre est parfaitement maîtrisée et exécutée. En effet, le choix des matières premières pour une composition donnée : nature chimique, taux d’incorporation, agressivité de la fonte, etc. et le choix des traitements thermiques : digestion des matières premières, affinage, obtention d’un verre ou cristallisation, recuit ou trempe, volatilisation,…  vont donner au  ruban de verre sa planéité et ses caractéristiques définitives. Ces différents traitements sont orchestrés et pilotés, en liaison directe avec les automatismes via le protocole OPC (OLE for Process Control), qui uniformise l’accès aux protocoles des différents constructeurs d’automates.

Parcourir ou télécharger la fiche application dans son intégralité

Fabrication du ciment : une qualité optimale de la production et la conformité aux normes avec COOX

Le process du ciment

Avec vingt millions de tonnes de consommation annuelle, la consommation française de ciments fait de ce secteur qui emploie plus de cinq mille personnes, un maillon indispensable de l’économie française. Grâce à COOX, solution logicielle d’ORDINAL Software, le suivi des fabrications et le contrôle de la qualité de production de ciments, de la carrière au produit fini, est aujourd’hui une réalité.

Matériau de base du secteur de la construction, majoritairement utilisé dans les bétons, mais aussi en parement, ou pour des applications spéciales à haute résistance chimique, le ciment exige une grande rigueur de production, et doit satisfaire des normes strictes à l’échelle française et européenne.

En réalité, il faut distinguer deux types de productions, suivant que le ciment est destiné à être de nouveau transformé (clinker) ou qu’il est destiné à sa consommation finale. Dans les deux cas, le suivi des fabrications et les contrôles de qualité sont essentiels, ainsi qu’une optimisation de la production, tant dans un contexte de productivité maximale que pour faire face à l’élasticité de la demande. C’est dans ce contexte qu’un logiciel efficace de MES (Manufacturing Execution System) prend tout son intérêt.

Abattu à l’explosif dans les carrières, le calcaire cimentier est acheminé par camions vers les halls de concassage des cimenteries, où il est réduit à une taille de 7 à 8 cm, et transféré par convoyeur à bande vers un hall de préhomogénéisation, où les matières premières sont mélangées. Puis vient le broyage, à l’issue duquel la farine est obtenue et acheminée vers le four. Après un préchauffage à 800°C, s’opère la cuisson dans un four rotatif à 1500°C environ. On obtient alors le clinker. Celui-ci est ensuite refroidi et stocké en silos. C’est un produit intermédiaire qui pourra être utilisé pour d’autres transformations.

Parcourir ou télécharger la fiche application dans son intégralité

 

Fabrication de la bière : la maîtrise parfaite d’un process délicat et le suivi des fabrications avec COOX

Le suivi de production des brasseries va de pair avec l’importante démarche de Qualité qui caractérise le secteur agroalimentaire.
Il est d’autant plus déterminant que la tendance du marché de la consommation favorise des produits de plus en plus variés, mais d’une qualité et d’une fidélité du goût irréprochable.
COOX, allié au savoir-faire irremplaçable de l’industriel, permet l’atteinte de ces objectifs ambitieux.

Boisson internationale, appréciée aux quatre coins du monde, la bière n’en finit jamais de se renouveler, tout en perpétuant un principe de fabrication qui remonte à l’antiquité.

C’est que tout au long de sa fabrication, du grain d’orge à la mise en bouteilles, beaucoup de facteurs influent sur le goût, la couleur et la mousse, et permettent aux différentes variétés de se distinguer.

Ces facteurs sont maîtrisés par l’automatisation et les contrôles, essentiels tant pour la qualité que pour la parfaite sécurité des produits. Ce suivi rigoureux est aussi l’occasion d’une optimisation de la production. Une demande élastique, toujours forte mais dont la composition varie avec l’époque de l’année, met les usines de production à rude épreuve. Une épreuve qu’un logiciel efficace de MES (Manufacturing Execution System) va permettre de surmonter.

Retour sur une recette séculaire

La bière est obtenue par fermentation du moût. Celui-ci est constitué d’eau, et de malt, de mais ou de riz, de la levure et du houblon.

Lors du trempage, les céréales (orge, mais, riz, etc.) gonflent et l’amidon contenu dans les graines se transforme en sucre. Ensuite, les graines sont séparées du liquide dans un clarificateur ou un filtre. Le moût recueilli, additionné de houblon est porté à ébullition dans une chaudière à moût. Puis le moût chaud est séparé des protéines coagulées et des déchets filtrés.

Après refroidissement, le moût est limpide, doux et amer, et prêt pour la fermentation. Il est pour cela ensemencé en levure et oxygéné. Durant la fermentation, la levure va transformer les sucres contenus dans le moût en alcool d’une part et en gaz carbonique d’autre part. Pendant la période de maturation et de stockage de 4 à 6 semaines, le liquide séjourne dans des cuves froides. Enfin, après un dernier filtrage, la bière est mise en fûts ou en bouteilles.

Un process très automatisé

La taille des silos à malt dépend des types de bières brassées. Certains malts doivent être stocksé pendant 6 semaines au moins avant d’être utilisés en brasserie. Pour une brasserie dont la production annuelle est de 200000 hl, ceci correspond à une capacité minimale de 800 M3.

Parcourir ou télécharger la fiche application dans son intégralité 

%d blogueurs aiment cette page :