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Posts Tagged ‘Modélisation’

Réduire la consommation d’énergie et les pertes de matières grâce à un logiciel de gestion du procédé : Conférence Heidelberg (Allemagne)

komso-temps-reelEn Allemagne, un programme établi par le ministère fédéral de l’éducation et de la recherche a été lancé et est intitulé « Mathématiques pour les innovations dans l’industrie et les services ».
Ce programme a pour objectif principal d’accroître la visibilité des mathématiques dans la société d’aujourd’hui et de demain en favorisant l’innovation dans l’industrie et le milieu universitaire.
Cette année, le 9 et 10 février prochain, à Heidelberg, en Allemagne, dans le cadre du KoMSO (Comité pour la modélisation mathématique, simulation et optimisation), se tiendront plusieurs ateliers-conférences autour du thème de l’amélioration des procédés batch (traitement par lots) :

Quelles sont les opportunités, les défis, les nouvelles méthodes à adopter pour contrôler et optimiser en temps réel le fonctionnement de ces processus au sein des différentes applications industrielles ?

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LE MES en 10 leçons : rendez-vous le mardi 20 octobre pour la diffusion de la 2ème partie de l’introduction

MES en 10 leçonsVous avez été nombreux à vous inscrire au programme de formation gratuite « Le MES en 10 leçons » et à assister à la 1ère émission
 » Introduction / Présentation générale du MES – 1ère partie  »
Merci infiniment.
Si cela n’est pas encore fait, nous vous invitons à le faire dès maintenant pour ne rater aucune des émissions qui seront programmées par la suite, une fois par mois : http://www.ordinal.fr/fr/le-mes-en-10-lecons.htm
Vous pourrez ainsi recevoir en intégralité le programme détaillé des leçons à venir.

La 2ème partie de l’introduction est programmée pour le mardi 20 octobre à 11H30.
Nous y aborderons différents thèmes et notamment l’apport des standards au MES, ISA-95, MESA, Modélisation…le positionnement fonctionnel ainsi que les différents types de process.
Pour ce qui est de l’expert interviewé, il s’agira cette fois-ci de Jean Vieille, expert indépendant sous le label « SyntropicFactory », membre du réseau de conseil Control Chain Group, et dirigeant associé d’Interaxys.

Venez nombreux !

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La traçabilité du procédé

L’exécution de chaque étape et ses paramètres

Le concept de la solution COOX peut être illustré par le slogan « Produisez, c’est tracé!« .
Il s’agit bien de traçabilité « native » mais dans la pratique, comment ça marche pour la traçabilité du procédé ?

La traçabilité du procédéDans COOX, chaque étape du procédé (un dosage, un mélange, une vidange…) est modélisée et leur enchaînement est décrit sous forme d’un graphe qui va être déroulé automatiquement par le logiciel. Si c’est une étape manuelle, le logiciel demandera à l’opérateur d’exécuter l’étape, si c’est une étape automatique, elle sera envoyée à l’automate.
Les consignes et les résultats de chaque étape sont tracées automatiquement en base de données.

Plus d’information sur le module de gestion et de traçabilité du procédé : la MESbox PMT

 

La réalité virtuelle dope la performance

RLF-JF2014-Dans cet article de La Revue Laitière Française, retrouvez le témoignage de Philippe Allot, PDG d’ORDINAL Software.

A l’heure du tout numérique, l’interconnexion est partout dans les industries agroalimentaires. « En matière de pilotage de la production ou de supervision, par exemple, on assiste aujourd’hui à une convergence de plus en plus grande entre les automatismes, jusqu’ici seuls maîtres dans les ateliers de l’usine et l’informatique, indique Philippe Allot, PDG d’ORDINAL Software.
On parle d’ailleurs de l’usine 4.0, entièrement connectée et globalement intelligente. Cette convergence se traduit aussi par le fait que l’usine peut désormais bénéficier d’innovations purement informatiques comme les outils de virtualisation, c’est-à-dire la modélisation, le cloud, les plateformes informatiques virtuelles… »

Lire ou télécharger la suite de l’article

Le pilotage par phases

Le pilotage par les phases est une fonctionnalité inédite offerte par les modules de supervision et de pilotage des procédés de la gamme COOX. Tout en se situant dans le prolongement d’un certain nombre de bonnes pratiques mise en oeuvre dans la supervision d’installation de production, comme la structuration des données d’échange avec les automates et l’utilisation de recettes, il offre des gains plus substantiels tant pour l’intégrateur que pour l’industriel.

Pour l’intégrateur, il permet :
– de rationaliser les différentes étapes du développement,
– de réduire les tâches répétitives de définition,
– de réduire la durée des étapes de test,
– de délivrer à son client une traçabilité exhaustive du procédé sans aucun développement complémentaire.

Pour l’industriel, il permet :
– de disposer d’une traçabilité irréprochable sans pour autant nécessiter de longues phases de vérification, indispensables dans le cas d’un développement spécifique,
– d’améliorer la maintenabilité de l’application,
– de favoriser son déploiement sur un périmètre plus important.

Voyons comment ces résultats sont obtenus.

On appelle phases les opérations élémentaires que sont capables de réaliser un ou plusieurs équipements de l’installation. Ce pourra être un dosage, un mélange, une vidange, un transfert de matière, …etc. Sur un plan pratique, une phase sera intégralement exécutée par l’automate, sans dépendance des PCs, serveurs ou du réseau durant son exécution. Le pilotage par les phases offre donc le même degré de sureté et de sécurité d’exécution que l’exécution classique de l’opération correspondante par un automate. L’intégrateur maîtrise totalement le « périmètre » couvert par l’exécution d’une phase. Si un mélange est constitué de 3 ingrédients dosés successivement puis mélangés, on peut décomposer cette opération en 4 phases élémentaires (dosage1 puis dosage2 puis dosage3 puis mélange) ou considérer une seule phase dosage-mélange exécutée en une seule fois par l’automate. Ces choix auront évidemment une influence sur la souplesse offerte lors de l’exécution et sur la granularité de la traçabilité obtenue, comme nous le verrons ensuite. A l’extrême, on pourrait imaginer une seule phase correspondant à la réalisation complète d’un lot de produit, la production étant entièrement orchestrée par l’automate, comme dans une supervision traditionnelle, mais ce choix n’est pas le plus intéressant.

Dans beaucoup de domaines et en particulier dans l’industrie du lait, la commande de l’installation par phase correspond à une pratique concrète, au moins au niveau de sous-ensembles de l’installation (homogénéisation, stérilisation, cycle de NEP, assemblage, …etc.), les différentes phases étant enchaînées soit manuellement, soit automatiquement, mais presque toujours selon des conditions validées par l’opérateur.

Les phases ont des paramètres d’entrée (quantité à doser, débit moyen, durée d’agitation, température de consigne…etc.), et éventuellement des paramètres de sortie (quantité effectivement incorporée, température atteinte…etc.). Les types d’équipements qui jouent un rôle dans le process sont capables d’effectuer une ou plusieurs phases. Dans COOX, tous les équipements de même type sont attachés à un même modèle d’équipement, et on définit dans ce modèle les phases qu’il est capable d’exécuter. COOX « sait » alors que tous les équipements de ce type sont capables d’effectuer cette phase, et va créer automatiquement les variables d’échange correspondantes avec l’automate. Il en résulte un gain de temps considérable et la suppression d’une importante source d’erreurs qui n’apparaîtraient que lors des tests. Ainsi modélisée, l’installation est plus facile à maintenir et l’extension du périmètre demandera moins d’efforts dans la mesure où les types d’équipement déjà définis sont directement réutilisables.

COOX fournit un composant métier prêt à l’emploi (Phase Control) permettant le lancement des phases. Ce composant est fortement personnalisable (taille des polices, talle des touches, données affichées, …etc.) et peut être configuré pour être appelé directement depuis le synoptique de représentation d’un équipement, constituant son panneau de pilotage naturel. Il permet d’informer automatiquement l’opérateur en cas d’erreur d’exécution de la phase par l’automate. Ce panneau est couplé au gestionnaire de recettes qui propose automatiquement les recettes compatibles avec la phase commandée. Les phases peuvent aussi être enchainées automatiquement (notion de procédure).

Quelle que soit la façon dont les phases sont commandées, COOX trace automatiquement l’ensemble des paramètres d’entrée (et éventuellement de sortie) des phases et les horodate automatiquement, en les associant à la recette qui a servi à les exécuter. Définir des phases d’un périmètre plus restreint permet donc d’obtenir une traçabilité plus détaillée, sans pour autant entraîner un développement complémentaire. Il est également possible d’associer l’exécution de plusieurs phases à un même ordre de travail pour la consolidation des résultats.

COOX propose plusieurs méthodes de dialogue avec l’automate, depuis le simple envoi de consignes (recettes de supervision classiques) jusqu’au mécanisme PLI (Phase Logic Interface) permettant la suspension, la reprise ou l’abandon des phases. Ces méthodes de dialogues parfaitement définies et documentées permettent une grande maîtrise de l’installation et des capacités de gestion des situations anormales (erreur de communication avec l’automate, redémarrage de l’application, …etc.), avec une mise au point minimale.

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